Effizienter, individueller, schneller

Die digitale Transformation erfordert Flexibilität und Willen

von Christian Sallach

Die digitale Transformation bringt für Anwender und Hersteller im produzierenden Gewerbe einige Chancen und Herausforderungen mit sich: Vernetzung, Analytik, Produktivitätssteigerung und neue Geschäftsmodelle sind Themen, denen sich die Unternehmen stellen müssen. Außerdem ist Flexibilität gefragt: Produktzyklen werden kürzer, weil sich die Kundenanforderungen immer schneller ändern. Dabei ist die Transformation vielschichtig. Unternehmen stehen vor Veränderungen sowohl in Bezug auf die eigene Unternehmenskultur und -entwicklung als auch technologisch.

„Das Buch der digitalen Transformation muss jeder für sich selbst schreiben.“

Christian Sallach

Status quo Mittelstand

Der deutsche Mittelstand hinkt beim Thema Industrie 4.0 nach Ansicht vieler Experten noch der Umsetzung hinterher. Es gibt kein einheitliches Konzept, jedes Unternehmen muss den für sich passenden Weg finden. Eine Umsetzung von Industrie 4.0 bedeutet für ein Unternehmen neben einer Umgestaltung der eingesetzten Technologien auch einen umgreifenden Wandel des gewohnten Geschäftsmodells. Das hat tief greifende Veränderungen zur Folge und beinhaltet neben den immensen Chancen auch das Risiko von hohen wirtschaftlichen Einbußen. Gerade beim deutschen Mittelstand, bei dem typischerweise Unternehmensleitung, Geschäftsrisiko und Haftung eine Einheit bilden, überwiegt dem Anschein nach das Risiko, sodass einige Unternehmer diesen Schritt aktuell nicht machen wollen.

Optimierung von Produktionsprozessen als große Chance

Doch es gibt Ansätze und Chancen, die den Weg ebnen. Es gibt große Potenziale bei der digitalen Transformation für mittelständische Unternehmen. So viel steht fest: Digitalisierung und Vernetzung werden die Produktionsprozesse weltweit nachhaltig verändern. Vieles wird effizienter, individueller, schneller und günstiger. Bis es jedoch soweit ist, stehen viele Unternehmen vor ganz praktischen Herausforderungen: Wie soll all das technisch umgesetzt werden? Klar ist, die Lösung von der Stange gibt es nicht, jeder muss seine Prozesse, Maschinen und Anlagen individuell fit für den digitalen Wandel machen.

Doch der Aufwand zahlt sich aus: Vor allem die Optimierung von Produktionsprozessen zählt zu den großen Chancen der Digitalisierung. Ziel ist die Connected Factory mit Produktionsanlagen, die in der Produktionsplanung hochflexibel sind, voll automatisiert mit einem maximalen Grad an Qualität und Fehlersicherheit produzieren, kommunikativ sehr gut erreicht werden können und Wartungen und Instandhaltungen optimal selbst organisieren – und das mit einem maximalen Schutz gegen gefährliche IT-Angriffe.

Zwar ist die Connected Factory in dieser Ausprägung derzeit für viele Mittelständler noch eine Vision, doch immer mehr Unternehmen begeben sich auf den Weg. In Echtzeit auf die Fertigungsdaten anderer Standorte zugreifen, Zusammenarbeit und die Informationsflüsse erleichtern, die eigenen Abläufe weit effizienter gestalten und der Idee von Green Business zu entsprechen – das sind Möglichkeiten der Digitalisierung, die Unternehmen in die Zukunft bringen werden. Durch ergänzende Technologien wie Virtual Reality oder Mixed Reality ist die Connected Factory mit Kunden, Herstellern, anderen Standorten oder Zulieferern vernetzt.

Mehr Flexibilität mit offenen Automatisierungslösungen

Die beste Lösung, um Unternehmen auf ihrem Digitalisierungsweg zu unterstützen, sind komplett offene Automatisierungssysteme, die schnell auf neue Anforderungen angepasst werden können. Proprietäre, herstellerspezifische Systeme haben bei den neuen Anforderungen hingegen keine Chance, wenn Themen wie Cloud-Connectivity oder Cyber-Security schnell zu realisieren sein müssen.

Kernaussagen

  • Industrie 4.0 bedeutet auch einen Wandel des gewohnten Geschäftsmodells. Das damit verbundene Risiko wird gerade im Mittelstand oft gescheut.

  • Vor allem die Optimierung von Produktionsprozessen mit dem Ziel einer Connected Smart Factory zahlt sich aus.

  • Offene Automatisierungssysteme lassen schnell an neue Anforderungen anpassen.

  • Die Entscheidung zur digitalen Transformation muss bewusst getroffen und der Kunde konsequent in den Mittelpunkt gestellt werden.

Zudem benötigen Unternehmen Systeme, die die neuesten Kommunikationstechnologien unterstützen und Daten in der industriellen Produktion herstellerübergreifend und in Echtzeit übertragen. Feldbussysteme der neuen Generation, basierend auf dem offenen Linux-Betriebssystem, erfüllen genau diese Anforderungen. Sie sind für den kommenden Kommunikationsstandard „Time Sensitive Networking“ (TSN) vorbereitet, der auf allen Ebenen eines Automatisierungssystems eingesetzt werden kann – vom Sensor bis in die Cloud. Bisher stehen in der Industrie zahlreiche unterschiedliche Standards in Konkurrenz – eine herstellerübergreifende Kommunikation über Systemgrenzen hinweg ist damit erschwert. TSN löst das Problem.

Bewusste Entscheidung zur digitalen Transformation

Damit die digitale Transformation, also die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle auf Basis optimierter Prozesse und technologischer Möglichkeiten, gelingt, braucht es eine bewusste Entscheidung, die den Menschen in den Mittelpunkt stellt und sich konsequent am Kunden orientiert. Umsetzungswille und technologischer Mut der Unternehmen sind für eine gelungene Transformation ebenso entscheidend wie die Digitalisierungstechnologien an sich.

Der deutsche Mittelstand hat lange gezögert, sieht aber inzwischen das große Potenzial der Digitalisierung. Für viele Unternehmen ist sie mittlerweile ein Hebel, um die zahlreichen Chancen zu nutzen und neben den Mehrwerten für Kunden und Unternehmen auch den gesellschaftlichen Anforderungen gerecht zu werden, wie zum Beispiel Ressourcen zu schonen und der Forderung nach Nachhaltigkeit nachzukommen. Denn: bei der digitalen Transformation geht es bei aller Technologie vor allem um den Menschen. //


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